Com os avanços tecnológicos e a diminuição dos preços dos produtos, a escala global do mercado fotovoltaica continuará a crescer rapidamente, e a proporção de produtos do tipo n em vários setores também está aumentando continuamente. Várias instituições prevêem que, até 2024, a capacidade recém-instalada da geração global de energia fotovoltaica deve exceder 500 GW (DC), e a proporção de componentes da bateria do tipo N continuará aumentando a cada trimestre, com uma participação esperada de mais de 85% por 85% por o final do ano.
Por que os produtos do tipo n podem completar as iterações tecnológicas tão rapidamente? Analistas da SBI Consultancy apontaram que, por um lado, os recursos da terra estão se tornando cada vez mais escassos, necessitando da produção de eletricidade mais limpa em áreas limitadas; Por outro lado, enquanto a potência dos componentes da bateria do N-Type está aumentando rapidamente, a diferença de preço com os produtos do tipo P está gradualmente estreitando. Do ponto de vista dos preços de licitação de várias empresas centrais, a diferença de preço entre os componentes NP da mesma empresa é de apenas 3-5 centavos/w, destacando a relação custo-benefício.
Especialistas em tecnologia acreditam que a diminuição contínua no investimento em equipamentos, a melhoria constante na eficiência do produto e a oferta de mercado suficiente significam que o preço dos produtos do tipo n continuará a diminuir, e ainda há um longo caminho a percorrer na redução de custos e aumentando a eficiência . Ao mesmo tempo, eles enfatizam que a tecnologia Zero Busbar (0BB), como a rota mais diretamente eficaz para reduzir custos e aumentar a eficiência, desempenhará um papel cada vez mais importante no futuro mercado fotovoltaico.
Olhando para a história das mudanças nas linhas de grade celular, as primeiras células fotovoltaicas só tinham 1-2 linhas de grade. Posteriormente, quatro linhas de grade principal e cinco linhas de grade principais lideraram gradualmente a tendência da indústria. A partir do segundo semestre de 2017, a tecnologia Multi Busbar (MBB) começou a ser aplicada e depois se transformou em Super Multi Busbar (SMBB). Com o projeto das 16 linhas de grade principal, o caminho da transmissão de corrente para as linhas de grade principal é reduzido, aumentando a potência geral de saída dos componentes, diminuindo a temperatura de operação e resultando em maior geração de eletricidade.
À medida que mais e mais projetos começam a usar componentes do tipo n, a fim de reduzir o consumo de prata, reduzir a dependência de metais preciosos e reduzir os custos de produção, algumas empresas de componentes de bateria começaram a explorar outro caminho-a tecnologia Zero Bustbar (0BB). É relatado que essa tecnologia pode reduzir o uso de prata em mais de 10% e aumentar a potência de um único componente em mais de 5W, reduzindo o sombreamento do lado da frente, equivalente a aumentar um nível.
A mudança na tecnologia sempre acompanha a atualização de processos e equipamentos. Entre eles, o Stringer como o principal equipamento da fabricação de componentes está intimamente relacionado ao desenvolvimento da tecnologia Gridline. Especialistas em tecnologia apontaram que a principal função do stringer é soldar a fita na célula através do aquecimento de alta temperatura para formar uma corda, com a missão dupla de "conexão" e "conexão em série" e sua qualidade e confiabilidade de soldagem diretamente afetar os indicadores de rendimento e capacidade de produção do workshop. No entanto, com o aumento da tecnologia zero de barramento, os processos tradicionais de soldagem de alta temperatura tornaram-se cada vez mais inadequados e precisam ser alterados urgentemente.
É nesse contexto que surge o pequeno filme de cubra de filme direto da IFC IFC. Entende -se que o barramento zero está equipado com a tecnologia de abordagem direta de filmes diretos da IFC de vaca, que altera o processo de soldagem convencional de cordas, simplifica o processo de cordas de células e torna a linha de produção mais confiável e controlável.
Em primeiro lugar, essa tecnologia não usa fluxo de solda ou adesivo na produção, o que resulta em não poluição e alto rendimento no processo. Também evita o tempo de inatividade do equipamento causado pela manutenção de fluxo de solda ou adesivo, garantindo assim um tempo de atividade mais alto.
Em segundo lugar, a tecnologia IFC move o processo de conexão de metalização para o estágio de laminação, alcançando a soldagem simultânea de todo o componente. Essa melhoria resulta em uma melhor uniformidade da temperatura de soldagem, reduz as taxas de vazios e melhora a qualidade da soldagem. Embora a janela de ajuste de temperatura do laminador seja estreita nesta fase, o efeito de soldagem pode ser garantido otimizando o material do filme para corresponder à temperatura de soldagem necessária.
Em terceiro lugar, à medida que a demanda do mercado por componentes de alta potência cresce e a proporção dos preços das células diminui os custos dos componentes, reduzindo o espaçamento entre intercelos ou mesmo usando espaçamento negativo, se torna uma "tendência". Consequentemente, os componentes do mesmo tamanho podem atingir uma potência de saída mais alta, o que é significativo na redução de custos de componentes que não são do silício e nos custos do sistema de poupança. É relatado que a tecnologia IFC usa conexões flexíveis e as células podem ser empilhadas no filme, reduzindo efetivamente o espaçamento entre intercelos e alcançando zero rachaduras ocultas sob espaçamento pequeno ou negativo. Além disso, a fita de soldagem não precisa ser achatada durante o processo de produção, reduzindo o risco de rachadura de células durante a laminação, melhorando ainda mais o rendimento da produção e a confiabilidade dos componentes.
Em quarto lugar, a tecnologia IFC usa fita de soldagem de baixa temperatura, reduzindo a temperatura de interconexão para abaixo de 150°C. Essa inovação reduz significativamente o dano do estresse térmico nas células, reduzindo efetivamente os riscos de rachaduras ocultas e quebra de barramento após o afinamento das células, tornando -o mais amigável às células finas.
Finalmente, como as células 0BB não possuem linhas de grade principais, a precisão do posicionamento da fita de soldagem é relativamente baixa, tornando a fabricação de componentes mais simples e eficiente e melhorando o rendimento em certa medida. De fato, depois de remover as linhas de grade principal da frente, os próprios componentes são mais agradáveis esteticamente e ganharam amplo reconhecimento de clientes na Europa e nos Estados Unidos.
Vale a pena mencionar que a pequena tecnologia de filmes diretos da IFC de vaca resolve perfeitamente o problema de deformação após a soldagem das células XBC. Como as células XBC possuem apenas linhas de grade de um lado, a soldagem convencional de corda de alta temperatura pode causar deformação grave das células após a soldagem. No entanto, a IFC usa a tecnologia de abordagem de filmes de baixa temperatura para reduzir o estresse térmico, resultando em cordas de células planas e desembruladas após a cobertura de filmes, melhorando bastante a qualidade e a confiabilidade do produto.
Entende -se que, atualmente, várias empresas de HJT e XBC estão usando a tecnologia 0BB em seus componentes, e várias empresas líderes da TopCon também manifestaram interesse nessa tecnologia. Espera -se que, na segunda metade de 2024, mais produtos de 0bb entrem no mercado, injetando nova vitalidade no desenvolvimento saudável e sustentável da indústria fotovoltaica.
Hora de postagem: abril-18-2024